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Metallpulver -Injektionsformung ist ein Prozess des Mischens von Metallpulver mit einem Bindemittel, das ihn durch eine Injektionsformmaschine in die Formhöhle injiziert und dann die endgültigen Metallteile durch Entfettungs- und Sinterprozesse erhalten. Dieser Prozess kann in vier Hauptschritte unterteilt werden: Mischen, Injektionsform, Entfettung und Sintern.
1. Mischung: In diesem Schritt wird gleichmäßig Metallpulver mit thermoplastischem Bindemittel bei hoher Temperatur gemischt, um eine fließbare Futtermittel zu bilden. Diese Art der Fütterung hat plastische Eigenschaften, sodass sie sanft fließen und jedes Detail der Form während des Injektionsformprozesses füllen kann.
2. Injektionsform: Nach dem Mischen wird die Futter auf eine geeignete Temperatur erhitzt und durch eine Injektionsformmaschine in die Form injiziert. In diesem Schritt kühlt der Feed schnell ab und verfestigt sich und bildet die gewünschte Form und Größe. Aufgrund der guten Fließfähigkeit der Futtermittel können komplexe Formen und hochpräzise Teile hergestellt werden.
3.. Entfette: Die gebildeten Teile enthalten eine große Menge an Klebstoff, die entfernt werden müssen. Normalerweise werden Lösungsmittelextraktion oder thermische Entfettungsmethoden verwendet, um den größten Teil des Bindemittels aus den gebildeten Teilen zu entfernen. Dieser Prozess ist entscheidend, da der Restkleber die Leistung des letzten Teils beeinflussen kann.
4. Sintern: Teile, die eine Behandlung unterzogen wurden, müssen ebenfalls mit hohem Temperatursintern unterzogen werden, um Restbindungen weiter zu entfernen und die Festphasendiffusion und -verdichtung zwischen Metallpartikeln zu fördern, wodurch letztendlich Metallteile hoher Dichte und hohe Stücke erhalten.
1. hohe Materialnutzungsrate: Die Materialnutzungsrate der MIM -Technologie ist sehr hoch und nähert sich fast 100%. Dies liegt daran, dass im Injektionsformprozess fast der gesamte Futter verwendet werden kann, während die herkömmliche mechanische Verarbeitung eine große Menge an Abfall erzeugt.
2. hoher Konstruktionsfreiheit: Aufgrund der Verwendung von Kunststoff -Injektionsformgeräten in MIM -Technologie können komplexe Formen und feine Strukturen hergestellt werden, was für viele herkömmliche Herstellungsprozesse sehr schwierig ist. Designer können ihre Kreativität freier freisetzen und verschiedene komplexe und einzigartige Teile schaffen.
3. Hochgenauigkeit: Die von der MIM -Technologie erzeugten Teile haben eine hohe dimensionale Genauigkeit und Oberflächenglattheit und benötigen normalerweise keine sekundäre Verarbeitung, um die Nutzungsanforderungen zu erfüllen. Dies ist besonders wichtig für einige Anwendungsszenarien, die eine hohe Präzision erfordern.
4. Hocheffizienz in der Massenproduktion: Die MIM-Technologie hat eine sehr hohe Produktionseffizienz und eignet sich für eine großflächige Produktion. Durch die Bildung mehrerer Teile können die Produktionskosten erheblich reduziert werden und die Produktionseffizienz verbessert werden.
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Die MIM -Technologie wird aufgrund ihrer vielen Vorteile in verschiedenen Bereichen häufig eingesetzt:
1. Automobilkomponenten: wie Motorteile, Getriebe Zahnräder, Turboladerblätter usw., die eine hohe Präzision und hohe Festigkeit erfordern.
2. Medizinprodukte: wie chirurgische Instrumente, Zahnimplantate, orthopädische Implantate usw. müssen diese Teile Biokompatibilität und hohe Festigkeit aufweisen.
3. Elektronische Produkte: Mobiltelefonhüllen, Kamerakomponenten, elektronische Mikrogeräte usw. Diese Teile erfordern leichte, hohe Festigkeit und gute Leitfähigkeit.
4. Luft- und Raumfahrt: Viele Schlüsselkomponenten im Bereich der Luft- und Raumfahrt wie Turbinenklingen, Düsen, strukturelle Komponenten usw. erfordern MIM -Technologie für die Herstellung.
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